Fließbild und Komponenten einer beispielhaften stationären Verbrennungsanlage

Fließbild und Komponenten einer beispielhaften stationären Verbrennungsanlage

 

Nr. 1 

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 Nr. 2

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 Nr. 3

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 Nr. 4

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 Nr. 5

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 Nr. 6

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Nr. 7

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 Nr. 8

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 Nr. 9

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 Nr. 10

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Stationäre Verbrennungsanlagen

 

Mittlere Verbrennungsanlagen als Beispiel für nachhaltiges Investment

Laden Sie die technischen Datenblätter des Feuerungsofens, des Rauchgaskühlers und der Filteranlage als PDF-Datei herunter


Ofen einer stationären Verbrennungsanlagen
ZANNI Verbrennungsrost
Ofen einer stationären Verbrennungsanlagen


1)  Verbrennungsofen

Das Herzstück jeder Anlage ist natürlich die Brennkammer mit ihrer Rost- und Feuersystemphilosophie.

Dabei werden alle Parameter des brennbaren Materials berücksichtigt, sowie die Frage der Nachhaltigkeit im Umgang mit den Abfällen.

Unser Verbrennungsofen verfügt über ein Zweikammer-Deckenbeschickungssystem bestehend aus einer manuellen oder optional automatischen Kammeröffnung sowie einem angetriebenen Schiebersystem zur Abschottung der Brennkammer.

Zwei Brennersysteme werden verwendet, um das System aufzuheizen und die Feuerung bei niedrigen Heizwerten des Abfalls zu unterstützen. Ein Brennersystem für die Hauptbrennkammer und ein Brennersystem für die Nachbrennkammer. Dieser ist in zwei Kammern unterteilt.

Die Brennraumtemperatur beträgt je nach Einstellung 850 - 950 °C in der Hauptbrennkammer und 950 - 1150 °C in den Nachbrennkammern. Die Brenntemperaturen werden automatisch nach lokalen Vorgaben geregelt. Ein Notsystem (druck- und temperaturabhängig) ist vorhanden.

Die Belüftung der Hauptkammer befindet sich an der Frontseite und ist an das patentierte Verbrennungsrostsystem angepasst.

In der Vergangenheit haben wir herkömmliche Technik eingesetzt, die ihre Aufgaben zuverlässig erfüllt, aber im Verschleißbereich und auch in der Wartung an ihre Grenzen stößt. Wir haben uns dieser Problematik genauer angenommen und einen neuartigen Verbrennungsrost geschaffen, der wartungsfreundlich und günstig in Herstellung und Austausch ist, da Verbrennungsroste Verschleißteile sind.

Die Nachbrennerkammern werden seitlich belüftet. Die Belüftung erfolgt durch ein oder mehrere Verbrennungsluftgebläse, deren Steuerung durch entsprechende Sauerstoffmessungen geregelt wird, um eine ausreichende Sauerstoffanreicherung und damit eine vollständige Verbrennung zu gewährleisten.

Das System enthält 2 Schaugläser in den Brennraum sowie zahlreiche Anschlüsse und Anschlussmöglichkeiten für notwendige und zusätzliche Messgeräte.

Die Entaschung erfolgt manuell über 3 große Entaschungstüren oder optional über eine automatische Nassentaschung (8). 

Es gibt keine einheitliche Lösung, sondern generell nur anpassungsfähige technische Lösungen. Jede Anlage ist daher auf die spezifischen Anforderungen und natürlich auf höchste Umweltstandards ausgelegt. Hierfür stehen uns vielfältige Lösungen zur Verfügung.


Kamine ​​einer Verbrennungsanlage



Kamine ​​einer Verbrennungsanlage

2) Notkamin
Der Notkamin enthält eine Belüftungs- und Rückschlagklappe sowie 2 Messstellen, die wahlweise mit Messgeräten bestückt oder für eigene Zwecke genutzt werden können. Der Schornstein kann von außen gedämmt werden.

4)
Kühlluftkamin
Der Kühlluftkamin enthält eine Belüftungs- und Rückschlagklappe sowie 2 Messstellen, die wahlweise mit Messgeräten bestückt oder für eigene Zwecke genutzt werden können. Der Schornstein kann von außen gedämmt werden. Je nach Betriebsbedingungen und Nutzung der Kühlluft, die auch zur Wärmerückgewinnung genutzt werden kann, kann es erforderlich sein, die Anlage mit einem zusätzlichen Kamin-Kühlluftgebläse auszustatten, um der sauberen heißen Kühlluft kalte Umgebungsluft beizumischen. Daher ist eine Anbindung dieses optionalen Systems über die Rückschlagklappe vorgesehen.

7) Hauptkamin (Reingas)
Der Hauptkamin enthält 6 Messstellen, die wahlweise mit Messgeräten, zB zur kontinuierlichen Emissionsmessung, belegt oder für eigene Zwecke genutzt werden können. Der Schornstein kann von außen gedämmt werden.

Alle Schornsteine ​​werden in einer Standardbauhöhe von 6 m angeboten, mit der Möglichkeit einer Verlängerung auf 9 oder 12 m. Andere Höhen als Sonderausführung.

Standardausführung
Materialien: Abhängig vom Medium. Kohlenstoff- und Edelstahl verschiedener Klassen.
Bauhöhe: 6, 9 und 12 m. Andere auf Anfrage.
Durchmesser: 356, 508, 559 mm. Andere auf Anfrage.
Wandstärken: Konstruktionsbedingt bestimmt
Gasmessanschluss: bis zu 6 Stück
Dämmung: Außendämmung möglich


Rauchgaskühler (Luft/Luft Kühlsystem)
Austausch Rohrbündel eines Rauchgaskühlers (Luft/Luft Kühlsystem)






3) Rauchgaskühler (Luft/Luft Kühlsystem)

Auch bei den Rauchgaskühlern und Wärmetauschern haben wir in der Vergangenheit auf herkömmliche Technik zurückgegriffen, die ihre Aufgaben zuverlässig erfüllt, aber im Verschleiß- und auch in der Wartung an ihre Grenzen stößt. In der gleichen Reihenfolge wie beim Verbrennungsrostsystem haben wir uns dieser Problematik genauer angeschaut und einen neuartigen Rauchgaskühler geschaffen, der sehr wartungsfreundlich ist.

Aber einfach zu warten ist nicht das einzige Ziel, auf das wir uns konzentriert haben. Das neue Design ist lange hitze-, abrieb- und säurebeständig, was natürlich von ausgewählten Materialien abhängig ist.

Da der Kühlkreislauf vom Rauchgas abgeschirmt ist und die Wärme- und damit Energieabgabe an die Kühlluft technikbedingt enorm ist, ist es nahezu unumgänglich, diese Kühlluft weiter zu nutzen und somit die Effizienz einer Anlage zu steigern . Natürlich kann auch die Effizienz einer älteren, bestehenden Anlage gesteigert werden.

Das Design und die Umsetzung des neuen Kühlers sind logisch und konsequent. Das Kühlerdesign ist ein Luft/Luft-Kühler. Bei der Auslegung werden die Abgas- und Kühlluftseite als unabhängige Systeme betrachtet. 

Das eine System, die Rauchgasseite, muss beständig gegen Hitze, Abrieb und Korrosion sein und das andere, die reine Kühlluftseite, gegen teilweise enorme Temperaturen, je nach Auslegung der Anlage. Auch die auf der Kühlluftseite auftretenden thermischen, mechanischen Probleme haben wir konstruktiv umgesetzt. Natürlich sind die Rauchgasrohre nach wie vor hohen Belastungen ausgesetzt und ihre Lebensdauer kann durch den Einsatz von Spezialstählen erhöht werden, aber sie sind aus klassischer Sicht nichts anderes als Verschleißteile. Berücksichtigt man dieses Problem, dann muss man zwangsläufig eine einfache Wartungsmöglichkeit schaffen, die wir in unseren Kühler umgesetzt haben.
Der gesamte hintere Kammerteil lässt sich leicht abnehmen und die Rohrbündel können ebenso einfach auf ihrem Schieberahmen ausgetauscht werden. Dadurch werden Ausfallzeiten deutlich reduziert und die Wartungskosten auf ein Minimum reduziert.

Die Temperaturbereiche für die Abgasseite liegen je nach Auslegung der vorgeschalteten Anlage zwischen 850 - 1200 °C und die Kühlluftseite zwischen 300 - 650 °C. Abweichungen sind natürlich je nach individueller Auslegung jeder Anlage möglich.

Vorteile des neuen und patentierten Kühlerdesigns

  • Pflegeleicht.
  • Lange hitzebeständig.
  • Lange beständig gegen Säuren.
  • Lange beständig gegen Abrieb.
  • Wärmerückgewinnung über saubere Kühlluft möglich.
  • Kein Materialangriff des Sekundärluftkühlkreislaufs durch aggressive Medien.
  • Lange Lebensdauer.




4) Kühlluftkamin

Siehe obiges Kapitel "Kamine ​​einer Verbrennungsanlage"


Trockenwäsche -Lösungsmittel-System



5) Trockenwäsche -Lösungsmittel-System

Eine Trockenwäsche mittels Dosierstation dient der Entfernung von Partikeln und Gasen aus den Abgasströmen über Reaktoren und bestaubte Luftfilter.

Diese Trockenwäscher werden eingesetzt, um korrosive und giftige Gase (zB SO2 und HCl) aus dem Abgas zu entfernen. Sie sind sehr effektiv bei geringen Investitions- und Betriebskosten. 

Viele Sauergase wie Ammoniak und Chlorwasserstoff sind wasserlöslich und reagieren aggressiv, wenn dem Gas Feuchtigkeit zugesetzt wird.

Trockengaswäscher fügen dem zu reinigenden Abgas keine oder nur sehr wenig Flüssigkeit zu. Dadurch sind sie weniger korrosionsanfällig. Dies bedeutet, dass sie keine Verfahren zur Abwasserentsorgung oder Dampffahnen erfordern – übliches Wäscherzubehör.

Der Trockengaswäscher injiziert einfach ein Sorptionsmittel, das saure Gase effizient einfängt und absorbiert.

Geruchsbelästigende, korrosive Gasnebenprodukte können zusätzlich aus dem Abgas entfernt werden, indem aktivierte Verbindungen hinzugefügt werden, die bestimmte Schadstoffe behandeln. Nachdem es alle Schadstoffe aufgenommen hat, wird es zusammen mit überschüssigem Sorbens von einem Steuergerät aus den Filterelementen entfernt.

Trockenwäschesysteme sind ein wichtiger Bestandteil der Gasphasenfiltration und daher bestens geeignet, um hohe Umweltstandards einzuhalten.


Rauchgasfiltersystem
Rauchgasfiltersystem 4 Module









6) Rauchgasfiltersystem

Es gibt zwei Möglichkeiten, das Abgas zu filtern.

Da ist zum einen die Nass- und Trockenfiltertechnik und zum anderen die Elektrofiltertechnik.

Für unsere Anlagen verwenden wir hauptsächlich die Trockenfiltertechnik.
Für unsere Trockenfiltertechnik können wir Keramikfilter und Gewebefilter anbieten.

Für unsere Öfen bis 400 kg/h bevorzugen wir Keramikfilter, da diese einerseits eine sehr hohe Filtereffizienz und andererseits eine sehr lange Standzeit aufweisen.

Welche dieser beiden Filtertechnologien geeignet ist, ist vor allem eine Frage der Abgasmenge und der Medien selbst.

Die Filtereinheiten sind modular aufgebaut.
So können mehrere Module ein Filtersystem bilden.
Diese bestehen standardmäßig aus 1-2-3 und 4 Modulen usw.
Die Auslegung einer Anlage basiert auf ihren Betriebsdaten.

Für unsere Trockenfilteranlagen empfehlen wir zusätzlich die Verwendung eines Sorptionsmittel-Einspritzsystems.
Diese Sorptionsmittel werden eingesetzt, um korrosive und giftige Gase (zB SO2 und HCl) aus dem Abgas zu entfernen.

Sie sind sehr effektiv bei geringen Investitions- und Betriebskosten.
Weitere Informationen unten.

Der Temperaturbereich für das Sorptionsmittel sollte 170°C bis 300°C betragen.
In diesem Bereich kann das Sorptionsmittel den Inhalt binden.

Rauchgas, das mit Sorptionsmittel vermischt ist, bildet eine Schicht auf der Außenfläche des Filters und diese sammelt sich während des Betriebs an.

Die Staubschicht verursacht einen Druckabfall und eine Differenzdruckmessung zeigt notwendige Reinigungsschritte an.

Ab einem bestimmten Differenzdruck wird der Filter mit Druckluft mit einem Gegenstrahlreinigungssystem gereinigt, das den Filter durch einen Strahlimpuls reinigt und die Staubschicht auf der Außenfläche des Filters nach unten fällt.

Am Boden des Filters wird die Asche über eine Zellenradschleuse einem Big Bag oder Aschebehälter zugeführt.

Die Isolierung an der Außenseite des Filterkörpers schützt ihn während der Stillstandzeiten vor Korrosion.

Der Staub im Inneren ist mit Schwefel und anderen Komponenten verunreinigt.

Sinkt die Temperatur unter den Taupunkt, kann es zu Korrosion kommen.
Daher wird zusätzlich eine Stillstandsheizung empfohlen, um das Gehäuse vor Korrosion zu schützen.
Diese Heizung ist nur eine Option, denn ob sie notwendig ist, hängt immer nur von den örtlichen Gegebenheiten ab. 

Der Filter kann bei Bedarf leicht entfernt werden.

Filterkartuschen können nach Schulung durch das Bedienungs- oder Servicepersonal selbstständig ausgetauscht werden.



7) Hauptkamin (Reingas)

Siehe obiges Kapitel "Kamine ​​einer Verbrennungsanlage"


Entaschungssystem


8) Entaschungssystem

Die Entaschung erfolgt manuell über 3 große Entaschungstüren oder optional über eine automatische Nassentaschungsanlage.

Die ausgebrannte Asche fällt hinter der letzten Rostzone durch einen vorgesehenen Ascheschacht in das Wasserbad des Nassentaschers und wird dort abgekühlt.

Aus dem Entaschungsbad wird das Material über einen Kratzförderer zu einem Sammelbehälter oder einem anderen angeforderten System transportiert.

Selbstverständlich sind auch andere Entaschungssysteme, wie z. B. Trockenaschesysteme, erhältlich, wobei sich die Nassentaschungssysteme bewährt haben.

Für den Einsatz einer Entaschungsanlage muss die Anlage entsprechend der Entaschungsanlagenhöhe aufgebockt werden.

Alle notwendigen Komponenten sind optional erhältlich.


Schaltschrank





9) Schaltschrank

Der Schaltschrank einer Anlage ist ein komplexes System, das immer an jede einzelne Anlage angepasst werden muss, da die Anforderungen und Auslegungen einer Anlage den lokalen Bedürfnissen entsprechen.

Dazu gehört auch die logische, d.h. Softwarelösung für jede einzelne Anlage.
Daher wird dieser Artikel immer als eigenständiger Bestandteil betrachtet.

Das Design eines Schaltschranks beinhaltet alles, was dazu gehört.

Das Bedienfeld wird mit den notwendigen Tasten und/oder Touchscreens zur Bedienung an der Schaltschranktür angebracht.

Die Zentrale Steuereinheit kann auch als separates Panel oder als PC-Lösung geliefert werden.


Kontinuierliches Emissionsüberwachungssystem (CEMS)





10)  Kontinuierliches Emissionsüberwachungssystem (CEMS)

CEMS werden als Instrument zur Überwachung von Rauchgas auf Sauerstoff, Kohlenmonoxid und Kohlendioxid verwendet, um Informationen für die Verbrennungssteuerung in industriellen Umgebungen bereitzustellen.

Sie werden derzeit als Mittel zur Einhaltung von Luftemissionsnormen verwendet.

Einrichtungen verwenden CEMS, um kontinuierlich die erforderlichen Emissionsdaten zu sammeln, aufzuzeichnen und zu melden, die zum Beispiel sein können:

  • Staub
    CO (Kohlenmonoxid),
    NOx (Stickoxide),
    SO2 (Schwefeloxid),
    HCl (Chlorwasserstoff),
    CO2 (Kohlendioxid),
    H2O (Wasser),
    O2 (Sauerstoff),
    TOC (gesamter organischer Kohlenstoff). 


Bitte beachten Sie, dass jedes System eine individuelle Konfiguration erfordert.
Daher können Beispiele nicht für Planungszwecke verwendet werden, sondern dienen nur der groben Information.
Wir berechnen Ihre Anlage immer individuell nach Ihren Vorgaben und Anforderungen.

 
 
 
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